Kategoria: Wiedza biznesowa

Numer REGON – co to jest, do czego służy i kto go nadaje?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 5 września, 2024

Spis treści

Co to jest Numer REGON?
Numer REGON – do czego służy?
Kto nadaje REGON firmy?
Numer REGON – ile cyfr liczy?
Jak znaleźć REGON firmy?

Co to jest Numer REGON?

Numer REGON (Rejestr Gospodarki Narodowej) to unikalny identyfikator nadawany przedsiębiorstwom i instytucjom w Polsce, służący do ich identyfikacji w systemach administracyjnych oraz statystycznych. Jest to jedna z kluczowych informacji, która jest używana przez urzędy, instytucje i inne podmioty do śledzenia działalności gospodarczej na poziomie krajowym. Co to REGON? To pytanie zadaje sobie wielu przedsiębiorców, zwłaszcza na początku swojej działalności. REGON pełni ważną rolę w procesie ewidencji firm, ułatwiając kontakt z różnymi instytucjami i służbami publicznymi.

REGON jest nie tylko istotnym narzędziem w monitorowaniu gospodarki narodowej, ale także niezbędnym elementem w codziennym funkcjonowaniu przedsiębiorstw. Zarejestrowanie firmy w rejestrze REGON pozwala na formalne uznanie podmiotu gospodarczego przez administrację państwową. Dzięki temu możliwe jest prowadzenie działalności zgodnie z obowiązującym prawem oraz korzystanie z różnych ulg i usług publicznych.

Numer REGON - do czego służy?

Numer REGON pełni wiele funkcji w obszarze administracyjnym i gospodarczym. Przede wszystkim umożliwia śledzenie działalności gospodarczej oraz statystyczną klasyfikację firm według ich rodzaju działalności. Jest wykorzystywany zarówno przez instytucje publiczne, jak i prywatne w celu identyfikacji podmiotu gospodarczego.

Dzięki numerowi REGON urzędy mają możliwość monitorowania i analizowania działalności gospodarczej na różnych poziomach. Może on być wykorzystywany do badań statystycznych przez Główny Urząd Statystyczny (GUS), a także do ewidencji firm w innych instytucjach publicznych. Co więcej, numer REGON służy do rejestrowania firm w systemach bankowych, w systemach płatniczych oraz w bazach danych kontrahentów.

Warto także wspomnieć, że numer REGON jest wymagany przy składaniu wielu dokumentów związanych z działalnością gospodarczą, takich jak wnioski o dotacje, zeznania podatkowe, a także w trakcie współpracy z innymi firmami. W praktyce, numer REGON staje się jednym z kluczowych elementów umożliwiających efektywne funkcjonowanie przedsiębiorstwa na rynku.

Kto nadaje REGON firmy?

Za nadanie numeru REGON odpowiedzialny jest Główny Urząd Statystyczny (GUS). To właśnie ta instytucja prowadzi ewidencję i rejestrację przedsiębiorstw w systemie REGON. Zgłoszenie do REGON następuje automatycznie podczas rejestracji firmy w Centralnej Ewidencji i Informacji o Działalności Gospodarczej (CEIDG) lub w Krajowym Rejestrze Sądowym (KRS).

W praktyce przedsiębiorca nie musi składać oddzielnego wniosku o nadanie numeru REGON, ponieważ cała procedura odbywa się automatycznie w momencie rejestracji działalności gospodarczej. Numer REGON jest nadawany przez GUS w przeciągu kilku dni roboczych od momentu rejestracji firmy w odpowiedniej instytucji. Proces ten jest całkowicie bezpłatny.

Warto jednak pamiętać, że numer REGON jest nadawany nie tylko firmom, ale także instytucjom publicznym, fundacjom, stowarzyszeniom oraz innym organizacjom, które prowadzą działalność na terenie Polski. Każdy podmiot, który chce działać legalnie i zgodnie z polskim prawem, musi być zarejestrowany w rejestrze REGON.

Numer REGON - ile cyfr liczy?

Warto zwrócić uwagę na strukturę numeru REGON. Każdy numer REGON składa się z dziewięciu cyfr. Pierwsze osiem cyfr to numer identyfikacyjny, który jest unikalny dla każdego podmiotu. Ostatnia, dziewiąta cyfra, pełni funkcję kontrolną, która jest obliczana na podstawie specjalnych algorytmów matematycznych, co pozwala na wykrywanie ewentualnych błędów w numerze.

Dla dużych podmiotów, takich jak spółki kapitałowe, instytucje publiczne czy inne organizacje prowadzące działalność na większą skalę, możliwe jest nadanie numeru REGON o długości 14 cyfr. W takim przypadku pierwsze dziewięć cyfr to podstawowy numer identyfikacyjny, a pozostałe pięć cyfr pozwala na dalsze szczegółowe oznaczenie jednostek wewnętrznych przedsiębiorstwa, takich jak oddziały czy filie.

Dlatego pytanie „REGON ile cyfr?” ma dwie odpowiedzi: dla większości firm numer REGON liczy 9 cyfr, natomiast w przypadku większych podmiotów i ich jednostek organizacyjnych numer ten może wynosić 14 cyfr.

Jak znaleźć REGON firmy?

Numer REGON firmy można znaleźć na kilka sposobów. Najprostszym z nich jest skorzystanie z wyszukiwarki podmiotów gospodarczych dostępnej na stronie internetowej Głównego Urzędu Statystycznego. Wystarczy wpisać nazwę firmy, numer NIP lub numer KRS, aby uzyskać dostęp do informacji o numerze REGON.

Alternatywnie, numer REGON można znaleźć na dokumentach firmowych, takich jak faktury, umowy, czy inne oficjalne pisma, w których firma jest zobowiązana podać swoje dane rejestrowe. Numer REGON jest także dostępny w zaświadczeniu o wpisie do CEIDG, które każdy przedsiębiorca otrzymuje po zarejestrowaniu swojej działalności gospodarczej.

Dla firm zarejestrowanych w Krajowym Rejestrze Sądowym (KRS), numer REGON jest również dostępny w publicznej bazie danych KRS, z której można go pobrać po podaniu odpowiednich informacji o firmie.

Jeżeli zastanawiasz się jak znaleźć REGON firmy, warto skorzystać z wyżej wymienionych źródeł, aby uzyskać szybki dostęp do tej kluczowej informacji.

artykuly Wiedza biznesowa

System APS – co to jest, jaką pełni funkcję i jak zintegrować go z ERP?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 25 sierpnia, 2024

Spis treści

Funkcje systemu APS w przedsiębiorstwie
Korzyści płynące ze wdrożenia systemu APS
Jak zintegrować system klasy APS z ERP?
Przykłady zastosowania systemu APS w różnych branżach

System APS (Advanced Planning and Scheduling) to zaawansowane narzędzie informatyczne, które wspomaga przedsiębiorstwa w planowaniu oraz harmonogramowaniu produkcji. Głównym celem systemu APS jest optymalizacja procesów produkcyjnych poprzez bardziej efektywne wykorzystanie zasobów, skrócenie czasu realizacji zamówień oraz minimalizację kosztów operacyjnych. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod planowania, które opierają się na statycznych danych, systemy APS umożliwiają dynamiczne i precyzyjne zarządzanie produkcją w oparciu o aktualne dane i zmieniające się warunki.

Funkcje systemu APS w przedsiębiorstwie

System APS pełni szereg kluczowych funkcji, które są nieocenione w nowoczesnym zarządzaniu produkcją. Przede wszystkim, program APS umożliwia tworzenie szczegółowych harmonogramów produkcji, które uwzględniają ograniczenia związane z dostępnością zasobów, takich jak maszyny, ludzie, materiały czy narzędzia. Systemy APS analizują różnorodne scenariusze produkcyjne, identyfikując najbardziej efektywne rozwiązania, co pozwala na optymalne zarządzanie czasem i kosztami.

Kolejną funkcją, jaką pełnią systemy klasy APS, jest monitorowanie i kontrola realizacji produkcji. Dzięki integracji z innymi systemami informatycznymi, jak ERP (Enterprise Resource Planning), możliwe jest śledzenie postępów w czasie rzeczywistym, co pozwala na szybkie reagowanie na ewentualne problemy czy opóźnienia. Dodatkowo, systemy APS umożliwiają prognozowanie zapotrzebowania na materiały oraz planowanie dostaw, co minimalizuje ryzyko przestojów produkcyjnych spowodowanych brakiem surowców.

Korzyści płynące ze wdrożenia systemu APS

Wdrożenie systemu APS w przedsiębiorstwie niesie ze sobą szereg korzyści, które mogą znacząco poprawić efektywność operacyjną oraz konkurencyjność firmy. Jednym z najważniejszych atutów systemu APS jest możliwość szybszego i bardziej precyzyjnego planowania produkcji. Dzięki zaawansowanym algorytmom, systemy APS są w stanie uwzględnić liczne zmienne oraz zmienne warunki, co przekłada się na bardziej elastyczne i dostosowane do rzeczywistości harmonogramy produkcyjne.

Kolejną korzyścią jest redukcja kosztów operacyjnych. Systemy APS pozwalają na lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów, co minimalizuje marnotrawstwo oraz przestoje. Ponadto, dzięki bardziej efektywnemu zarządzaniu zapasami i dostawami, możliwe jest ograniczenie kosztów związanych z magazynowaniem i logistyką.

Innym istotnym benefitem jest poprawa jakości obsługi klienta. Dzięki precyzyjnemu planowaniu produkcji, firmy mogą skrócić czas realizacji zamówień, co przekłada się na wyższą satysfakcję klientów oraz większą lojalność wobec marki. Wdrożenie systemu APS może również przyczynić się do zwiększenia elastyczności przedsiębiorstwa, umożliwiając szybsze reagowanie na zmieniające się potrzeby rynku.

Jak zintegrować system klasy APS z ERP?

Integracja systemu APS z systemem ERP jest kluczowym krokiem w procesie wdrożenia tego rozwiązania. Systemy ERP, które zarządzają zasobami przedsiębiorstwa, danymi finansowymi oraz operacyjnymi, dostarczają niezbędnych informacji, które są wykorzystywane przez system APS do optymalizacji produkcji. Aby zapewnić płynną współpracę między tymi systemami, konieczne jest przeprowadzenie dokładnej analizy procesów biznesowych oraz określenie, które dane są kluczowe dla optymalizacji produkcji.

Pierwszym krokiem w integracji systemów APS i ERP jest skonfigurowanie interfejsu wymiany danych między tymi systemami. Współczesne programy APS są zazwyczaj wyposażone w moduły integracyjne, które umożliwiają bezproblemową komunikację z systemami ERP. Kluczowym elementem jest tu zapewnienie spójności danych – informacje przekazywane z systemu ERP do APS muszą być aktualne i dokładne, aby system APS mógł prawidłowo optymalizować procesy produkcyjne.

Kolejnym krokiem jest dostosowanie konfiguracji systemu APS do specyfiki przedsiębiorstwa. Należy zdefiniować, które procesy produkcyjne mają być zarządzane przez system APS oraz jakie dane wejściowe będą wykorzystywane do tworzenia harmonogramów produkcji. Często wymaga to ścisłej współpracy z zespołem IT oraz konsultantami odpowiedzialnymi za wdrożenie systemu ERP.

Ostatecznie, integracja systemu APS z ERP powinna być testowana na różnych scenariuszach produkcyjnych, aby upewnić się, że oba systemy współpracują prawidłowo i dostarczają oczekiwanych rezultatów. Po zakończeniu fazy testowej systemy APS i ERP mogą być uruchomione w pełnym zakresie, umożliwiając przedsiębiorstwu pełne wykorzystanie potencjału obu rozwiązań.

Przykłady zastosowania systemu APS w różnych branżach

Systemy APS znajdują zastosowanie w wielu różnych branżach, wszędzie tam, gdzie efektywne zarządzanie produkcją jest kluczowe dla sukcesu przedsiębiorstwa. W przemyśle motoryzacyjnym, system APS może być wykorzystywany do zarządzania złożonymi procesami produkcyjnymi, które obejmują setki różnych komponentów oraz dostawców. Dzięki precyzyjnemu harmonogramowaniu możliwe jest skrócenie czasu produkcji samochodów oraz redukcja kosztów związanych z magazynowaniem części.

W branży spożywczej systemy klasy APS są często wykorzystywane do zarządzania produkcją żywności o krótkim terminie przydatności do spożycia. Precyzyjne planowanie pozwala na optymalne wykorzystanie surowców oraz minimalizację strat związanych z przeterminowaniem produktów. Dodatkowo, systemy APS umożliwiają szybkie dostosowanie produkcji do zmieniających się trendów rynkowych oraz zapotrzebowania konsumentów.

W branży farmaceutycznej system APS może być wykorzystywany do zarządzania produkcją leków, które wymagają ścisłego przestrzegania norm jakościowych oraz przepisów prawnych. Dzięki zaawansowanym funkcjom monitorowania i kontroli, systemy APS pomagają zapewnić zgodność z regulacjami oraz utrzymanie wysokiej jakości produktów.

W podsumowaniu, systemy APS są nieocenionym narzędziem w zarządzaniu produkcją, które znajdują zastosowanie w wielu branżach, od motoryzacyjnej, przez spożywczą, aż po farmaceutyczną. Integracja systemu APS z ERP pozwala na pełne wykorzystanie potencjału obu systemów, co przekłada się na większą efektywność operacyjną oraz konkurencyjność przedsiębiorstwa na rynku.

artykuly Wiedza biznesowa

Planowanie i rozliczanie produkcji – jak zrobić to dobrze?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 8 sierpnia, 2024

Spis treści

Rozliczanie kosztów produkcji – na czym polega?
Rozliczanie produkcji krok po kroku
Ewidencja kosztów produkcji – o czym należy pamiętać?
Rozliczanie kosztów produkcji za pomocą systemu ERP

Rozliczanie kosztów produkcji - na czym polega?

Rozliczanie kosztów produkcji polega na identyfikacji, rejestrowaniu i analizie wszystkich kosztów związanych z procesem produkcyjnym. Koszty te można podzielić na kilka głównych kategorii:

Koszty bezpośrednie: są to koszty, które można bezpośrednio przypisać do konkretnego produktu lub usługi. Należą do nich koszty materiałów, surowców oraz robocizny bezpośredniej.
Koszty pośrednie: są to koszty, które nie mogą być bezpośrednio przypisane do konkretnego produktu, ale są niezbędne do prowadzenia działalności produkcyjnej. Przykłady obejmują koszty utrzymania maszyn, koszty administracyjne oraz koszty energii.
Koszty stałe: są to koszty, które pozostają niezmienne niezależnie od wielkości produkcji, takie jak koszty wynajmu powierzchni produkcyjnej czy amortyzacja sprzętu.
Koszty zmienne: są to koszty, które zmieniają się proporcjonalnie do wielkości produkcji, takie jak koszty surowców czy energii.

Rozliczanie produkcji krok po kroku

Proces rozliczania produkcji można podzielić na kilka kroków, które pomagają w dokładnym monitorowaniu i kontrolowaniu kosztów:

Planowanie produkcji: na tym etapie określa się zapotrzebowanie na surowce, harmonogramy produkcji oraz zasoby ludzkie i maszynowe. Ważne jest, aby planowanie było realistyczne i uwzględniało wszelkie potencjalne przeszkody.
Rejestracja kosztów: wszystkie koszty związane z produkcją muszą być dokładnie rejestrowane. Dotyczy to zarówno kosztów bezpośrednich, jak i pośrednich.
Przydzielanie kosztów do produktów: koszty muszą być przypisane do konkretnych produktów lub partii produkcyjnych. Umożliwia to dokładne śledzenie kosztów w całym procesie produkcyjnym.
Analiza kosztów: po zebraniu danych dotyczących kosztów, następuje analiza, która pozwala zidentyfikować obszary wymagające optymalizacji. Analiza ta może obejmować porównanie kosztów rzeczywistych z kosztami planowanymi oraz identyfikację odchyleń.
Raportowanie i wnioski: na podstawie analizy kosztów tworzone są raporty, które pomagają w podejmowaniu decyzji dotyczących dalszego zarządzania produkcją. Wnioski z analizy mogą prowadzić do zmian w procesach produkcyjnych, aby zwiększyć ich efektywność i rentowność.

Ewidencja kosztów produkcji - o czym należy pamiętać?

Ewidencja kosztów produkcji jest kluczowym elementem procesu rozliczania kosztów. Oto kilka aspektów, o których należy pamiętać, prowadząc ewidencję kosztów produkcji:

Dokładność danych: wszystkie dane dotyczące kosztów muszą być precyzyjne i aktualne. Błędy w ewidencji mogą prowadzić do nieprawidłowej analizy i niewłaściwych decyzji.
Kompletność rejestracji: ważne jest, aby rejestrować wszystkie koszty związane z produkcją, zarówno bezpośrednie, jak i pośrednie. Pominięcie jakiegokolwiek kosztu może zafałszować obraz rzeczywistych kosztów produkcji.
Przejrzystość ewidencji: ewidencja kosztów powinna być prowadzona w sposób przejrzysty i zrozumiały, co ułatwia analizę i raportowanie. Warto stosować standardowe metody i narzędzia do ewidencji kosztów.
Regularne aktualizacje: ewidencja kosztów powinna być regularnie aktualizowana, aby odzwierciedlała bieżącą sytuację w produkcji. Regularne aktualizacje pozwalają na bieżąco monitorować koszty i szybko reagować na wszelkie nieprawidłowości.

Rozliczanie kosztów produkcji za pomocą systemu ERP

Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) są narzędziem, które znacząco ułatwia zarządzanie i rozliczanie kosztów produkcji. Dzięki zintegrowanej platformie, system ERP pozwala na efektywne zarządzanie wszystkimi aspektami produkcji, od planowania po ewidencję i analizę kosztów.

Automatyzacja procesów: system ERP automatyzuje wiele procesów związanych z ewidencją i analizą kosztów produkcji, co minimalizuje ryzyko błędów i zwiększa efektywność.
Zintegrowane dane: ERP zapewnia centralne miejsce przechowywania danych, co umożliwia łatwy dostęp do informacji o kosztach produkcji i ich analizę w czasie rzeczywistym.
Śledzenie kosztów w czasie rzeczywistym: dzięki ERP możliwe jest monitorowanie kosztów produkcji na bieżąco, co pozwala szybko reagować na wszelkie odchylenia od planu.
Raportowanie i analiza: system ERP generuje szczegółowe raporty dotyczące kosztów produkcji, co ułatwia podejmowanie decyzji zarządczych i identyfikację obszarów wymagających optymalizacji.
Integracja z innymi modułami: ERP integruje zarządzanie kosztami produkcji z innymi modułami, takimi jak zaopatrzenie, sprzedaż czy zarządzanie zasobami ludzkimi, co zapewnia spójność danych i poprawia ogólną efektywność zarządzania firmą.

artykuly Wiedza biznesowa

Zarządzanie zapasami i magazynem – jak zrobić to skutecznie przy pomocy systemu ERP

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 2 sierpnia, 2024

Spis treści

Na czym polega zarządzanie zapasami?
Jakie są metody sterowania zapasami?
Najważniejsze cele zarządzania zapasami
Systemy zarządzania zapasami dla firm
Zarządzanie zapasami przy pomocy ERP – jak to zrobić?

Na czym polega zarządzanie zapasami?

Zarządzanie zapasami to proces monitorowania i kontrolowania ilości produktów i surowców w magazynie. Obejmuje ono planowanie, zamawianie, przechowywanie, kontrolę jakości i dystrybucję zapasów, aby potwierdzić, że firma ma odpowiednią ilość produktów dostępnych w odpowiednim czasie i miejscu. Efektywne zarządzanie zapasami pomaga uniknąć zarówno nadmiaru zapasów, które generują koszty magazynowania, jak i niedoborów, które mogą prowadzić do utraty sprzedaży i niezadowolenia klientów.

Jakie są metody sterowania zapasami?

Istnieje wiele metod sterowania zapasami, które mogą być stosowane w zależności od specyfiki działalności firmy i jej potrzeb:

Metoda ABC: klasyfikacja zapasów na trzy grupy (A, B, C) w zależności od ich wartości i znaczenia dla firmy. Grupa A obejmuje najcenniejsze produkty, które stanowią mały procent ogólnej liczby zapasów, ale mają największy wpływ na wartość zapasów.
Metoda Just-in-Time (JIT): system zamawiania surowców i produktów dokładnie w momencie, gdy są potrzebne w procesie produkcji, co minimalizuje koszty magazynowania i zmniejsza ryzyko nadmiaru zapasów.
Metoda Economic Order Quantity (EOQ): optymalizacja wielkości zamówień, aby zminimalizować koszty związane z zamawianiem i przechowywaniem zapasów. EOQ pomaga ustalić najbardziej efektywną ilość zamawianych produktów.
Metoda FIFO (First In, First Out): system zarządzania zapasami, w którym najstarsze produkty są sprzedawane lub używane jako pierwsze, co jest szczególnie ważne w branżach z produktami o ograniczonym okresie przydatności do spożycia.
Metoda LIFO (Last In, First Out): system zarządzania zapasami, w którym najnowsze produkty są sprzedawane lub używane jako pierwsze. Ta metoda może być stosowana w specyficznych przypadkach, gdzie starsze zapasy mają dłuższy okres przydatności.

Najważniejsze cele zarządzania zapasami

Zarządzanie zapasami ma na celu osiągnięcie kilku kluczowych celów:

Zwiększenie dostępności produktów: zapewnienie, że odpowiednie produkty są dostępne w odpowiednim czasie i miejscu, aby zaspokoić popyt klientów i uniknąć przestojów w produkcji.
Minimalizacja kosztów magazynowania: optymalizacja ilości zapasów w celu zmniejszenia kosztów związanych z przechowywaniem, ubezpieczeniem i obróbką produktów.
Poprawa efektywności operacyjnej: usprawnienie procesów zamawiania, przechowywania i dystrybucji zapasów, aby zwiększyć efektywność operacyjną i skrócić czas realizacji zamówień.
Zarządzanie ryzykiem: minimalizacja ryzyka związanego z nadmiarem zapasów, obniżeniem jakości produktów i utratą sprzedaży z powodu braku dostępnych produktów.
Optymalizacja kapitału obrotowego: efektywne zarządzanie zapasami pomaga uwolnić kapitał zamrożony w zapasach, co umożliwia lepsze wykorzystanie środków finansowych na inne cele biznesowe.

Systemy zarządzania zapasami dla firm

Systemy zarządzania zapasami to oprogramowanie, które pomaga firmom monitorować i kontrolować zapasy w czasie rzeczywistym. Takie systemy mogą być samodzielne lub częścią większego systemu ERP. Kluczowe funkcje systemów zarządzania zapasami to:

Monitorowanie poziomów zapasów: śledzenie ilości produktów w magazynie w czasie rzeczywistym, co pozwala na bieżąco monitorować stan zapasów.
Automatyczne zamawianie: generowanie automatycznych zamówień na podstawie ustalonych poziomów minimalnych i maksymalnych zapasów, co pomaga uniknąć braków i nadmiaru zapasów.
Kontrola jakości: monitorowanie jakości zapasów i identyfikacja produktów wadliwych lub przeterminowanych, co pomaga utrzymać wysoką jakość produktów.
Analiza danych: generowanie raportów i analiz dotyczących zapasów, co umożliwia lepsze podejmowanie decyzji i optymalizację procesów zarządzania zapasami.
Integracja z innymi systemami: możliwość integracji z systemami ERP, CRM i innymi aplikacjami biznesowymi, co zapewnia spójność danych i ułatwia zarządzanie procesami biznesowymi.

Zarządzanie zapasami przy pomocy ERP - jak to zrobić?

System ERP integruje wszystkie procesy biznesowe w jednej platformie, co umożliwia lepsze zarządzanie zapasami i magazynem. Oto jak zarządzać zapasami przy pomocy ERP:

Centralne zarządzanie danymi: system ERP zapewnia centralne zarządzanie danymi dotyczącymi zapasów, co umożliwia łatwy dostęp do informacji o stanach magazynowych, zamówieniach i dostawach.
Automatyzacja procesów: ERP automatyzuje wiele procesów związanych z zarządzaniem zapasami, takich jak generowanie zamówień, kontrola jakości, aktualizacja stanów magazynowych i przetwarzanie zwrotów.
Prognozowanie popytu: system ERP wykorzystuje zaawansowane algorytmy do prognozowania popytu na produkty, co pomaga w planowaniu zamówień i minimalizowaniu ryzyka braków lub nadmiaru zapasów.
Optymalizacja magazynowania: ERP wspiera optymalizację procesów magazynowych, takich jak rozmieszczenie produktów, zarządzanie przestrzenią magazynową i kontrola rotacji zapasów.
Monitorowanie wydajności: system ERP umożliwia monitorowanie kluczowych wskaźników wydajności (KPI) związanych z zarządzaniem zapasami, co pozwala na bieżąco oceniać efektywność procesów i wprowadzać potrzebne poprawki.
Integracja z dostawcami i klientami: ERP ułatwia integrację z systemami dostawców i klientów, co poprawia komunikację i współpracę w łańcuchu dostaw.

Podsumowanie

Zarządzanie zapasami i magazynem jest kluczowym elementem efektywnej działalności każdej firmy. Wykorzystanie systemów ERP do zarządzania zapasami pozwala na centralizację danych, automatyzację procesów, prognozowanie popytu, optymalizację magazynowania oraz monitorowanie wydajności. Dzięki temu firmy mogą osiągnąć wyższy poziom efektywności operacyjnej, minimalizować koszty i zwiększać zadowolenie klientów. Wybór odpowiedniego systemu ERP i jego wdrożenie to inwestycja, która przynosi wymierne korzyści w postaci lepszego zarządzania zapasami i magazynem.

artykuly Wiedza biznesowa

Wskaźnik OEE – co to jest i jak obliczyć wydajność produkcji?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 26 lipca, 2024

Spis treści

Co to jest wskaźnik OEE?
Wskaźnik OEE – wzór
Jak obliczyć wydajność produkcji?
Obliczanie wydajności produkcji za pomocą systemu ERP
Najczęstsze błędy przy obliczaniu wskaźnika OEE
Jak poprawić wskaźnik OEE w procesie produkcji?

Co to jest wskaźnik OEE?

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) to kluczowy wskaźnik wykorzystywany w zarządzaniu produkcją, który pozwala na ocenę efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń. OEE mierzy, jak dobrze zasoby produkcyjne są wykorzystywane w odniesieniu do ich pełnego potencjału, eliminując straty wynikające z nieplanowanych przestojów, niskiej wydajności oraz defektów jakościowych. Dzięki wskaźnikowi OEE, firmy mogą dokładnie monitorować i optymalizować swoje procesy produkcyjne, co prowadzi do zwiększenia efektywności i konkurencyjności.

Wskaźnik OEE - wzór

Obliczenie wskaźnika OEE opiera się na trzech głównych komponentach: dostępności, wydajności i jakości. Każdy z tych elementów odgrywa kluczową rolę w ocenie całkowitej efektywności maszyny lub procesu produkcyjnego. Wzór na wskaźnik OEE wygląda następująco:

OEE = Dostępność x Wydajność x Jakość

Dostępność =

Czas produkcji – Czas przestojów

Czas produkcji

Wydajność =

Rzeczywista wydajność

Teoretyczna wydajność

Jakość =

Liczba dobrych produktów

Całkowita liczba produktów

Jak obliczyć wydajność produkcji?

Obliczanie wydajności produkcji za pomocą wskaźnika OEE jest kluczowe dla zrozumienia i poprawy procesów produkcyjnych. Aby dokładnie obliczyć wydajność produkcji, należy uwzględnić różne aspekty wpływające na czas pracy maszyny, jej zdolność produkcyjną oraz jakość wytwarzanych produktów

Obliczanie wydajności produkcji za pomocą systemu ERP

Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) stanowią nieocenione narzędzie w zarządzaniu wydajnością produkcji. Dzięki integracji danych z różnych obszarów działalności firmy, systemy ERP umożliwiają dokładne śledzenie i analizę kluczowych wskaźników, takich jak wskaźnik OEE. Wykorzystanie systemu ERP do obliczania wydajności produkcji pozwala na:

Automatyzację zbierania danych - system ERP automatycznie rejestruje dane dotyczące czasu pracy maszyn, przestojów, ilości wyprodukowanych produktów oraz jakości, co eliminuje błędy wynikające z ręcznego wprowadzania informacji.
Analizę w czasie rzeczywistym - dane zbierane przez system ERP są dostępne w czasie rzeczywistym, co pozwala na bieżąco monitorować wydajność produkcji i szybkie reagowanie na ewentualne problemy.
Optymalizację procesów - system ERP umożliwia identyfikację wąskich gardeł i obszarów wymagających poprawy, co pozwala na wdrażanie działań optymalizacyjnych i zwiększenie efektywności produkcji.

Najczęstsze błędy przy obliczaniu wskaźnika OEE

Pomimo swojej prostoty, obliczanie wskaźnika OEE może być obarczone błędami, które prowadzą do niewłaściwej oceny efektywności produkcji. Do najczęstszych błędów należą:

Niekompletne dane - brak pełnych i dokładnych danych dotyczących czasu pracy maszyn, przestojów, ilości wyprodukowanych produktów oraz defektów jakościowych może prowadzić do błędnych obliczeń wskaźnika OEE.
Niewłaściwe definicje - niejasne lub niespójne definicje poszczególnych komponentów wskaźnika OEE (dostępności, wydajności, jakości) mogą prowadzić do mylnych interpretacji wyników.
Zaniedbanie wpływu zmian - nieuwzględnienie wpływu zmian w procesach produkcyjnych, takich jak modyfikacje technologiczne, zmiany w organizacji pracy czy różnice w umiejętnościach operatorów, może zafałszować wyniki obliczeń wskaźnika OEE.

Jak poprawić wskaźnik OEE w procesie produkcji?

Poprawa wskaźnika OEE jest kluczowym celem dla każdej firmy dążącej do zwiększenia efektywności produkcji. Oto kilka praktycznych kroków, które można podjąć w celu poprawy wskaźnika OEE:

Regularne przeglądy i konserwacja maszyn - zapewnienie regularnych przeglądów i konserwacji maszyn minimalizuje ryzyko nieplanowanych przestojów i zwiększa dostępność.
Szkolenie operatorów - inwestowanie w szkolenia dla operatorów maszyn zwiększa ich umiejętności i efektywność, co przekłada się na wyższą wydajność i jakość produkcji.
Optymalizacja procesów - analiza i optymalizacja procesów produkcyjnych pozwala na identyfikację i eliminację wąskich gardeł, co zwiększa wydajność.
Monitorowanie i analiza danych - ciągłe monitorowanie i analiza danych dotyczących wskaźnika OEE pozwala na bieżąco identyfikować obszary wymagające poprawy i wdrażać odpowiednie działania korygujące.
Wdrażanie narzędzi Lean Manufacturing - zastosowanie narzędzi i metod Lean Manufacturing, takich jak 5S, Kaizen czy TPM (Total Productive Maintenance), wspiera ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych i poprawę wskaźnika OEE.

Podsumowując, wskaźnik OEE jest kluczowym narzędziem w zarządzaniu wydajnością produkcji, pozwalającym na dokładną ocenę efektywności wykorzystania zasobów. Obliczanie wskaźnika OEE za pomocą systemów ERP umożliwia automatyzację i dokładność, a wdrażanie działań optymalizacyjnych pozwala na ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych. Poprawa wskaźnika OEE przekłada się na wyższą efektywność, jakość oraz konkurencyjność firmy na rynku.

artykuly Dynamics 365/AX Polecane Produkty INLOGICA Wiedza biznesowa

JPK CIT – zmiany w przepisach podatkowych

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 24 lipca, 2024

Spis treści

Co to jest JPK CIT?
Od kiedy JPK CIT?

Od 1 stycznia 2025 roku podatnicy objęci podatkiem dochodowym od osób prawnych CIT będą mieli obowiązek prowadzenia ksiąg rachunkowych w formie elektronicznej i wysyłania informacji w nich zwartych do urzędu skarbowego w postaci JPK CIT.

Co to jest JPK CIT?

JPK CIT to umowna łączna nazwa dla dwóch struktur jednolitych plików kontrolnych:

Aktualnie Ministerstwo Finansów konsultuje nowe struktury logiczne plików i przygotowuje zmianę projektu rozporządzenia wykonawczego w sprawie dodatkowych danych, które mają być dołączane do przekazywanych ksiąg.

Sprawdź, jak wyglądają nowe struktury JPK_KR_PD i JPK_ST:

https://www.gov.pl/web/kas/struktury-jpk-w-podatkach-dochodowych

Od kiedy JPK CIT?

Nowe obowiązki sprawozdawcze będą realizowane według poniższego harmonogramu za lata podatkowe rozpoczynające się po:

31 grudnia 2024 dla podatkowych grup kapitałowych oraz podatników CIT, których wartość przychodu w poprzednim roku podatkowym przekroczyła 50 mln euro,
31 grudnia 2025 dla podatników CIT innych niż wyżej wymienieni, którzy są zobowiązani do przesyłania JPK_VAT
31 grudnia 2026 dla pozostałych podatników CIT

Pierwsze firmy będą musiały złożyć JPK CIT (JPK_KR_PD i JPK_ST) razem z zeznaniem podatkowym za rok 2025 w terminie do 31 marca 2026.

Moduł JPK INLOGICA będzie aktualizowany po publikacji ostatecznej wersji nowych struktur JPK.

Szukasz rozwiązania do generowania jednolitych plików kontrolnych dla swojego systemu Microsoft Dynamics AX/365, świetnie trafiłeś!

https://inlogica.com/kontakt

artykuly Wiedza biznesowa

Split payment – co to jest i na czym polega mechanizm podzielonej płatności?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 11 lipca, 2024

Spis treści

Co to jest split payment?
Jak działa split payment?
Mechanizm podzielonej płatności – jakie towary obejmuje?
Split payment – kiedy jest obowiązkowy?
Mechanizm podzielonej płatności – jak zrobić przelew

Co to jest split payment?

Split payment, czyli mechanizm podzielonej płatności, to system rozliczeń podatku VAT wprowadzony w Polsce w celu ograniczenia nadużyć i wyłudzeń podatkowych. Polega on na podzieleniu płatności za towary i usługi na dwie części: kwotę netto oraz kwotę podatku VAT. Dzięki temu rozwiązaniu, podatek VAT trafia bezpośrednio na specjalny rachunek VAT prowadzony przez bank, co utrudnia oszustwa podatkowe. Split payment został wprowadzony w Polsce w lipcu 2018 roku i od tego czasu jest stosowany w wielu transakcjach.

Jak działa split payment?

Mechanizm podzielonej płatności działa w sposób następujący: gdy nabywca dokonuje płatności za fakturę, kwota netto trafia na rachunek bieżący sprzedawcy, natomiast kwota podatku VAT jest przekazywana na specjalny rachunek VAT. Rachunek ten jest prowadzony przez bank lub SKOK i służy wyłącznie do rozliczeń związanych z podatkiem VAT. Dzięki temu, podatek VAT jest oddzielony od środków bieżących przedsiębiorstwa, co zmniejsza ryzyko jego nieprawidłowego wykorzystania.

Przykład działania split payment:

1. Nabywca otrzymuje fakturę na kwotę 10 000 zł netto + 2 300 zł VAT.

2. Dokonując płatności, nabywca przekazuje 10 000 zł na rachunek bieżący sprzedawcy oraz 2 300 zł na jego rachunek VAT.

3. Bank automatycznie dokonuje podziału płatności, przekazując kwotę VAT na odpowiedni rachunek.

Mechanizm podzielonej płatności - jakie towary obejmuje?

Mechanizm podzielonej płatności obejmuje określone towary i usługi, które są szczególnie narażone na oszustwa podatkowe. Lista tych towarów i usług jest zawarta w załączniku nr 15 do ustawy o VAT i obejmuje między innymi:

Przedsiębiorcy, którzy handlują tymi towarami lub świadczą te usługi, są zobowiązani do stosowania mechanizmu podzielonej płatności.

Split payment - kiedy jest obowiązkowy?

Split payment jest obowiązkowy w określonych sytuacjach, zgodnie z ustawą o VAT. Dotyczy to głównie transakcji, które spełniają następujące kryteria:

W takich przypadkach, sprzedawca jest zobowiązany do umieszczenia na fakturze adnotacji „mechanizm podzielonej płatności”. Brak takiej adnotacji może skutkować nałożeniem sankcji przez organ podatkowy.

Mechanizm podzielonej płatności - jak zrobić przelew?

Wykonanie przelewu w ramach mechanizmu podzielonej płatności jest proste, jednak wymaga dokładności i uwagi. Aby dokonać płatności, należy postępować zgodnie z poniższymi krokami:

1. Wybór opcji split payment w bankowości elektronicznej: W systemie bankowości elektronicznej należy wybrać opcję przelewu split payment lub przelewu na rachunek VAT.

2. Wprowadzenie danych przelewu: W formularzu przelewu należy podać kwotę netto, kwotę VAT, numer faktury oraz numer NIP sprzedawcy.

3. Sprawdzenie danych: Przed zatwierdzeniem przelewu warto dokładnie sprawdzić wszystkie wprowadzone dane, aby uniknąć błędów.

4. Zatwierdzenie przelewu: Po wprowadzeniu i sprawdzeniu danych należy zatwierdzić przelew. Bank automatycznie podzieli płatność, przekazując kwotę VAT na rachunek VAT sprzedawcy.

Mechanizm podzielonej płatności znacząco poprawia transparentność transakcji i zmniejsza ryzyko oszustw podatkowych. Warto pamiętać, że obowiązek stosowania split payment dotyczy zarówno sprzedawców, jak i nabywców, dlatego ważne jest, aby obie strony transakcji były świadome swoich obowiązków.

Podsumowanie

Split payment to skuteczne narzędzie w walce z oszustwami podatkowymi, które polega na podzieleniu płatności za towary i usługi na kwotę netto i VAT. Mechanizm ten jest obowiązkowy dla określonych transakcji, obejmujących towary i usługi wymienione w załączniku nr 15 do ustawy o VAT oraz przekraczających wartość 15 000 zł brutto. Przedsiębiorcy muszą pamiętać o odpowiednim oznaczeniu faktur oraz prawidłowym wykonaniu przelewów w ramach split payment. Dzięki temu mogą uniknąć sankcji i zapewnić transparentność swoich działań biznesowych.

artykuly Wiedza biznesowa

Techniczny koszt wytworzenia (TKW) – co to jest i jak go obliczyć?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 4 lipca, 2024

Spis treści

Co to jest techniczny koszt wytworzenia TKW?
Techniczny koszt wytworzenia – co się na niego składa?
Jak obliczyć techniczny koszt wytworzenia – wzór
TKW – jak wyliczyć koszty produkcji przy pomocy systemu ERP

Techniczny koszt wytworzenia (TKW) to kluczowy wskaźnik finansowy używany w przedsiębiorstwach produkcyjnych do określenia rzeczywistych kosztów związanych z wytwarzaniem produktów. W artykule wyjaśnimy, co to jest techniczny koszt wytworzenia, jakie elementy go tworzą, jak obliczyć techniczny koszt wytworzenia, a także jak używać systemów ERP do dokładnego kalkulowania kosztów produkcji.

Co to jest techniczny koszt wytworzenia TKW?

Techniczny koszt wytworzenia (TKW) to suma wszystkich kosztów, które przedsiębiorstwo ponosi w związku z produkcją określonego produktu. Obejmuje on koszty materiałów, robocizny oraz inne koszty bezpośrednie i pośrednie związane z procesem produkcyjnym. Techniczny koszt wytworzenia jest niezbędny do ustalania cen sprzedaży, planowania budżetu oraz oceny rentowności produkcji.

Techniczny koszt wytworzenia - co się na niego składa?

Techniczny koszt wytworzenia składa się z kilku podstawowych elementów, które muszą być uwzględnione, aby dokładnie określić koszty produkcji. Są to:

Koszty materiałów bezpośrednich - obejmują wszelkie surowce i materiały, które są bezpośrednio używane do produkcji danego produktu. Przykładem mogą być stal do produkcji maszyn, drewno do produkcji mebli czy składniki do produkcji żywności.
Koszty robocizny bezpośredniej - dotyczą wynagrodzeń pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcji. To wynagrodzenia operatorów maszyn, montażystów czy pracowników linii produkcyjnej.
Koszty pośrednie produkcji - obejmują koszty, które nie mogą być bezpośrednio przypisane do konkretnego produktu, ale są niezbędne do jego wytworzenia. Przykłady to koszty utrzymania maszyn, energia elektryczna, amortyzacja sprzętu czy koszty zarządzania produkcją.
Koszty dodatkowe - mogą obejmować inne koszty, takie jak transport wewnętrzny, magazynowanie czy kontrola jakości, które są niezbędne do realizacji procesu produkcyjnego.

Jak obliczyć techniczny koszt wytworzenia - wzór

Obliczenie technicznego kosztu wytworzenia wymaga uwzględnienia wszystkich wyżej wymienionych składników. Wzór na obliczenie technicznego kosztu wytworzenia wygląda następująco:

TKW = Koszty materiałów bezpośrednich + Koszty robocizny bezpośredniej + Koszty pośrednie produkcji + Koszty dodatkowe

Przykład kalkulacji:

Jeśli przedsiębiorstwo ponosi następujące koszty:

Koszty materiałów bezpośrednich: 100 000 zł
Koszty robocizny bezpośredniej: 50 000 zł
Koszty pośrednie produkcji: 30 000 zł
Koszty dodatkowe: 20 000 zł

Wówczas techniczny koszt wytworzenia (TKW) wynosi:

TKW = 100 000 zł + 50 000 zł + 30 000 zł + 20 000 zł = 200 000 zł

TKW - jak wyliczyć koszty produkcji przy pomocy systemu ERP?

Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) są niezastąpionym narzędziem w zarządzaniu kosztami produkcji. Integrują one wszystkie aspekty działalności przedsiębiorstwa, umożliwiając dokładne i efektywne monitorowanie oraz kalkulację kosztów produkcji. Oto jak system ERP może pomóc w obliczaniu technicznego kosztu wytworzenia:

Automatyzacja zbierania danych - system ERP automatycznie zbiera dane dotyczące zużycia materiałów, czasu pracy oraz innych kosztów związanych z produkcją. Eliminuje to konieczność ręcznego wprowadzania danych, co zmniejsza ryzyko błędów.
Precyzyjne alokowanie kosztów - ERP umożliwia dokładne przypisanie kosztów do poszczególnych produktów. Dzięki temu można dokładniej określić, jakie koszty są związane z produkcją konkretnego artykułu.
Monitorowanie w czasie rzeczywistym - systemy ERP pozwalają na bieżące monitorowanie kosztów produkcji. Przedsiębiorstwo może na bieżąco kontrolować wydatki i wprowadzać niezbędne korekty, aby zoptymalizować proces produkcyjny.
Raportowanie i analizy - system ERP generuje szczegółowe raporty i analizy dotyczące kosztów produkcji. Umożliwia to identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, oraz podejmowanie bardziej świadomych decyzji biznesowych.
Integracja z innymi modułami - system ERP integruje się z innymi modułami, takimi jak zarządzanie magazynem, sprzedaż czy księgowość. Dzięki temu wszystkie dane są dostępne w jednym miejscu, co ułatwia zarządzanie i planowanie działalności.

Podsumowując, techniczny koszt wytworzenia (TKW) jest kluczowym wskaźnikiem dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Obejmuje on koszty materiałów, robocizny oraz inne koszty związane z procesem produkcyjnym. Obliczenie TKW jest niezbędne do ustalania cen produktów, planowania budżetu oraz oceny rentowności produkcji. Systemy ERP znacząco ułatwiają kalkulację kosztów produkcji, zapewniając dokładność, automatyzację i możliwość monitorowania kosztów w czasie rzeczywistym. Dzięki nim przedsiębiorstwa mogą efektywniej zarządzać swoimi zasobami i zwiększać rentowność działalności.

artykuly Wiedza biznesowa

Biała lista podatników VAT – co to jest i jak się na niej znaleźć?

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 1 lipca, 2024

Spis treści

Biała lista VAT – co to jest?
Jak zgłosić rachunek na białą listę podatników VAT?
Biała lista VAT – jak sprawdzić, czy na niej jestem?
Dlaczego warto być na białej liście płatników VAT?

Biała lista podatników VAT to narzędzie wprowadzone w Polsce w celu zwiększenia transparentności oraz bezpieczeństwa obrotu gospodarczego. Poniżej przedstawiamy szczegóły dotyczące tego, czym jest biała lista, jak zgłosić rachunek na białą listę podatników VAT, jak sprawdzić, czy jesteśmy na tej liście oraz dlaczego warto się na niej znaleźć.

Biała lista VAT - co to jest?

Biała lista podatników VAT to oficjalny rejestr prowadzony przez Krajową Administrację Skarbową, który zawiera informacje o podatnikach VAT. Znajdują się na niej dane dotyczące firm, które są zarejestrowane jako czynni podatnicy VAT, a także te, które zostały wykreślone z rejestru lub zarejestrowane ponownie. Lista ta została wprowadzona 1 września 2019 roku w ramach ustawy o zmianie ustawy o VAT oraz niektórych innych ustaw. Jej głównym celem jest umożliwienie przedsiębiorcom sprawdzania wiarygodności swoich kontrahentów oraz zmniejszenie ryzyka związanego z oszustwami podatkowymi.

Jak zgłosić rachunek na białą listę podatników VAT?

Aby zgłosić rachunek na białą listę podatników VAT, należy przede wszystkim upewnić się, że rachunek firmowy, który chcemy zgłosić, jest rachunkiem rozliczeniowym prowadzonym w banku lub SKOK. Następnie należy wykonać kilka prostych kroków:

Zarejestrować działalność gospodarczą - Każdy przedsiębiorca musi być zarejestrowany jako czynny podatnik VAT. W tym celu należy złożyć wniosek o rejestrację VAT-R w urzędzie skarbowym.
Zgłoszenie rachunku bankowego - Rachunek bankowy firmy powinien zostać zgłoszony do urzędu skarbowego. Można to zrobić poprzez złożenie formularza NIP-8 (dla osób fizycznych prowadzących działalność gospodarczą) lub NIP-2 (dla pozostałych podmiotów). Formularze te są dostępne na stronach internetowych urzędów skarbowych oraz w serwisie e-Deklaracje.
Aktualizacja danych w CEIDG lub KRS - W przypadku zmiany rachunku bankowego, przedsiębiorca musi zaktualizować swoje dane w Centralnej Ewidencji i Informacji o Działalności Gospodarczej (CEIDG) lub w Krajowym Rejestrze Sądowym (KRS).

Po zgłoszeniu rachunku bankowego oraz zarejestrowaniu działalności gospodarczej, dane te zostaną automatycznie przekazane do białej listy podatników VAT.

Biała lista VAT - jak sprawdzić, czy na niej jestem?

Sprawdzenie, czy znajdujemy się na białej liście podatników VAT, jest bardzo proste. Można to zrobić na kilka sposobów:

Portal podatkowy - Na oficjalnej stronie Krajowej Administracji Skarbowej dostępny jest dedykowany portal podatkowy, gdzie można sprawdzić status swojego rachunku. Wystarczy wprowadzić numer NIP lub REGON firmy
Serwisy bankowe - Wiele banków oferuje swoim klientom możliwość sprawdzenia, czy ich rachunki znajdują się na białej liście podatników VAT. Warto skontaktować się ze swoim bankiem i zapytać o taką usługę.
Programy księgowe - Niektóre programy księgowe oraz systemy ERP posiadają funkcję weryfikacji rachunków na białej liście podatników VAT. Dzięki temu przedsiębiorcy mogą na bieżąco monitorować status swoich rachunków.

Dlaczego warto być na białej liście płatników VAT?

Bycie na białej liście płatników VAT niesie za sobą wiele korzyści, które mogą znacząco wpłynąć na działalność firmy. Oto kilka z nich:

Wiarygodność w oczach kontrahentów - Przedsiębiorcy znajdujący się na białej liście są postrzegani jako wiarygodni i rzetelni partnerzy biznesowi. Kontrahenci mają pewność, że firma jest zarejestrowana jako czynny podatnik VAT i spełnia wszelkie wymagania formalne.
Bezpieczeństwo transakcji - Przeprowadzanie transakcji z firmami znajdującymi się na białej liście zmniejsza ryzyko oszustw podatkowych oraz nadużyć finansowych. Dzięki temu można uniknąć nieprzyjemnych konsekwencji prawnych i finansowych.
Ułatwienia w rozliczeniach - Przedsiębiorcy, którzy znajdują się na białej liście, mogą korzystać z uproszczonych procedur rozliczeniowych. Na przykład, mogą być zwolnieni z obowiązku przesyłania dodatkowych dokumentów czy oświadczeń dotyczących VAT.
Ochrona przed sankcjami - Transakcje przeprowadzane z firmami spoza białej listy mogą wiązać się z ryzykiem nałożenia sankcji przez urząd skarbowy. Dlatego warto upewnić się, że zarówno my, jak i nasi kontrahenci znajdujemy się na białej liście podatników VAT.

Podsumowując, biała lista podatników VAT to niezwykle ważne narzędzie, które pomaga przedsiębiorcom w prowadzeniu bezpiecznego i transparentnego biznesu. Dzięki niej można zminimalizować ryzyko związane z oszustwami podatkowymi oraz zapewnić sobie wiarygodność w oczach kontrahentów. Jeśli jeszcze nie zgłosiliście swojego rachunku na białą listę, warto to zrobić jak najszybciej, aby cieszyć się wszystkimi korzyściami, jakie niesie za sobą obecność na tej liście.

artykuly Wiedza biznesowa

ERP a WMS – różnice i porównanie

Autor wpisu Autor: Maksymilian Śniegocki
Data wpisu 20 czerwca, 2024

Spis treści

System WMS w logistyce
System ERP
System ERP, a WMS – różnce
System ERP, a WMS – który system wybrać?

System WMS w logistyce

System WMS – co to jest?

System WMS (Warehouse Management System) to zaawansowane oprogramowanie zaprojektowane do zarządzania operacjami magazynowymi. WMS wspiera procesy takie jak przyjęcie towarów, ich składowanie, kompletacja zamówień oraz wysyłka. System WMS logistyka co to oznacza? To oznacza, że system ten jest kluczowym elementem zarządzania magazynem, który pozwala na optymalizację przestrzeni magazynowej, zwiększenie efektywności operacyjnej oraz poprawę dokładności inwentaryzacji.

Kluczowe funkcje systemu WMS

Przyjęcie i składowanie towarów: system WMS umożliwia efektywne zarządzanie przyjęciem towarów, automatycznie przypisując im lokalizacje magazynowe w celu optymalizacji przestrzeni.
Kompletacja zamówień: WMS wspiera proces kompletacji zamówień, prowadząc pracowników magazynu do odpowiednich lokalizacji, co zwiększa szybkość i dokładność realizacji zamówień.
Inwentaryzacja: system WMS umożliwia przeprowadzanie inwentaryzacji w czasie rzeczywistym, co redukuje błędy i pozwala na szybkie reagowanie na zmiany w stanach magazynowych.
Wysyłka: WMS wspiera zarządzanie procesem wysyłki, automatycznie generując dokumenty wysyłkowe i zarządzając harmonogramem załadunku.

System ERP

System ERP (Enterprise Resource Planning) to zintegrowane oprogramowanie, które wspiera zarządzanie wszystkimi zasobami i procesami biznesowymi w przedsiębiorstwie. ERP integruje różne obszary działalności firmy, takie jak finanse, produkcja, sprzedaż, zakupy, zasoby ludzkie oraz logistyka, w jednej spójnej platformie. Celem systemu ERP jest centralizacja danych i procesów, co prowadzi do lepszej koordynacji, efektywności operacyjnej oraz podejmowania świadomych decyzji biznesowych.

Kluczowe funkcje systemu ERP

Finanse i księgowość: system ERP zarządza finansami firmy, w tym księgowością, budżetowaniem, rachunkowością zarządczą oraz przepływem gotówki.
Produkcja: ERP wspiera planowanie produkcji, zarządzanie zapasami, harmonogramowanie zadań produkcyjnych oraz monitorowanie wydajności produkcji.
Zasoby ludzkie: ERP integruje funkcje związane z zarządzaniem zasobami ludzkimi, takie jak rekrutacja, szkolenia, zarządzanie wynagrodzeniami oraz ocena pracowników.
Sprzedaż i zakupy: ERP ułatwia zarządzanie relacjami z klientami, realizację zamówień, zarządzanie zapasami oraz planowanie zakupów.

System ERP, a WMS - różnice

ERP a WMS – różnice w zakresie funkcjonalności

System ERP to kompleksowe narzędzie do zarządzania wszystkimi zasobami i procesami biznesowymi w firmie. Obejmuje szeroki zakres funkcji, od finansów po zasoby ludzkie i sprzedaż. ERP centralizuje dane z różnych działów, co eliminuje redundancję informacji i zmniejsza ryzyko błędów.

System WMS, z kolei, jest wyspecjalizowanym narzędziem skoncentrowanym na operacjach magazynowych. WMS optymalizuje procesy związane z przyjęciem, składowaniem, kompletacją zamówień oraz wysyłką towarów. Głównym celem WMS jest zwiększenie efektywności operacyjnej magazynu i poprawa dokładności inwentaryzacji.

ERP a WMS – różnice w integracji danych

System ERP integruje dane z różnych działów firmy, co pozwala na lepszą koordynację i podejmowanie bardziej świadomych decyzji biznesowych. Centralizacja danych w ERP eliminuje konieczność ręcznego wprowadzania informacji i redukuje ryzyko błędów.

System WMS koncentruje się na szczegółowych danych dotyczących operacji magazynowych. WMS może wymagać integracji z systemem ERP, aby zapewnić płynny przepływ informacji między różnymi działami firmy.

ERP a WMS – różnice w automatyzacji procesów

System ERP automatyzuje szeroki zakres procesów biznesowych, obejmujących zarządzanie finansami, produkcją, zasobami ludzkimi, sprzedażą i zakupami.

System WMS automatyzuje procesy magazynowe, takie jak przyjęcie towarów, składowanie, kompletacja zamówień i wysyłka. WMS wykorzystuje technologie, takie jak skanery kodów kreskowych i systemy RFID, aby zwiększyć dokładność i efektywność operacji magazynowych.

System ERP a WMS - który system wybrać?

Wybór między ERP a WMS zależy od specyficznych potrzeb przedsiębiorstwa

Zakres działalności: jeśli przedsiębiorstwo potrzebuje kompleksowego zarządzania wszystkimi zasobami i procesami biznesowymi, system ERP będzie bardziej odpowiedni. Jeśli głównym celem jest optymalizacja operacji magazynowych, system WMS będzie lepszym wyborem.
Wielkość przedsiębiorstwa: duże przedsiębiorstwa złożone z wielu działów mogą bardziej skorzystać z systemu ERP, który integruje wszystkie aspekty działalności. Mniejsze firmy, skupione głównie na logistyce i magazynowaniu, mogą preferować WMS.
Budżet i zasoby: systemy ERP są zazwyczaj droższe i bardziej złożone do wdrożenia niż systemy WMS. Przedsiębiorstwa muszą ocenić swoje możliwości finansowe i zasoby potrzebne do wdrożenia i utrzymania systemu.
Integracja z istniejącymi systemami: jeśli firma już korzysta z innych systemów zarządzania, warto rozważyć, który system (ERP czy WMS) będzie lepiej integrować się z istniejącymi narzędziami.
Specyficzne potrzeby logistyczne: firmy z rozbudowanymi operacjami magazynowymi, które wymagają zaawansowanego zarządzania magazynem, mogą potrzebować specjalistycznego systemu WMS. Z kolei firmy potrzebujące szerokiej integracji wszystkich funkcji biznesowych mogą wybrać ERP.

Podsumowanie

Systemy ERP i WMS pełnią różne, choć komplementarne role w zarządzaniu przedsiębiorstwem. System ERP oferuje szerokie spektrum funkcji i integrację wszystkich aspektów działalności firmy, podczas gdy system WMS koncentruje się na optymalizacji operacji magazynowych. Wybór między tymi systemami zależy od specyficznych potrzeb, zakresu działalności, wielkości przedsiębiorstwa, budżetu oraz specyficznych wymagań logistycznych. Zrozumienie różnic i funkcji obu systemów jest kluczowe dla podjęcia świadomej decyzji, która przyniesie największe korzyści dla przedsiębiorstwa. W wielu przypadkach najlepszym rozwiązaniem może być integracja obu systemów, co pozwala na wykorzystanie pełnego potencjału zaawansowanego zarządzania magazynem i kompleksowego zarządzania zasobami firmy.